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2、(二)、清水：除掉线材表面的盐酸腐化产物。(三)、草酸：增添金属的活**，以使下一工序生成的皮膜更加致密。
3、(四)、皮膜办理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成办理液接触，钢铁溶解生成不溶**的化合物(如2(4)242)，附着在钢铁表面形成皮膜。(五)、清水：除掉皮膜表面节余物。(六)、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数其实不是很低，不能够赐予加工时充分的润滑**，但与金属皂(如钠皂)反应形成坚硬的金属皂层，能够增添其润滑**能。酸洗盐酸溶液浓度一般控制在5%~25%。
4、每日开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需依照酸槽浓度增添酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。当酸液浓度小于5%，***化亚铁含量大于150克/升时，需改换新酸。三个盐酸槽中配置不同样浓度的盐酸，分别为5%<低浓度≤10%，10%<中等浓度≤20%，20%<高浓度≤25%，线材经过酸池次序为低浓度到中等浓度再到高浓度酸液，对退火后中碳合金钢只在低浓度和中等浓度酸液中酸洗。酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等相关，可参表1，详细酸洗时间依照实质情况而定。
5、为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料严禁安排在同一吊钩上生产；待酸洗的资料上不能够沾上油污，特别要防备行车滴油污染资料，若是发现油污，应当先用碱冲刷。酸洗时要松捆酸洗。操作中要仔细检查、勤翻料。关于退火异样线材表面氧化皮难以除掉或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10~20分钟后进行水洗，水洗事后放在酸洗地区外生锈1~2天后，再次酸洗；酸洗作业中，若遇行车破坏或停电等其他特别情况而不能够连续操作时，要注意浸泡在酸中线材的质量，并向主管反应办理。
1、冲刷线材从酸洗槽中吊起时应在酸槽上方停留片晌，以防过多的酸液带入水洗槽中；水洗槽中的水保持活水溢流；用水冲刷线材上污垢时，连吊杆一同冲刷洁净，直到吊杆上滴下来的水无**锈水为止；草酸洗1)每日开始工作前要先进行溶液分析，草酸的浓度控管拜会表2，当游离酸超标或沉渣过多时，要进行改换；线材经草酸洗后要立刻放入磷化槽，不能够在空中停留时间太长，因线材经过酸洗表面活**很强。磷化：每日工作前要先进行溶液分析，磷酸盐的浓度和温度控管要参看表2；磷化槽的液位必然要能完好覆盖线材；磷化大线时严禁进行翻料，磷化小线时需进行翻料；水洗：线材从磷化池吊起时，应在磷化槽上方停留片晌，以防过多的磷化药水带入水槽中，破坏水槽水质；磷化后线材在水洗时，行车应上下动几下，将线材内含的酸完好洗净，以防过多的酸液带入皂化池中，使皂化剂过早变坏；常检测水槽水的溢流情况，防备水质酸**化，取100的水样，按全酸度测定方法，全酸度2以下才能使用。润滑：1)润滑剂的浓度和温度控管参看表2。2)润滑完成的线材应是用手摸表面圆滑且干燥无白色尘埃为最正确。
2、生产工序浓度温度浸泡各参数检测频率完工标准盐酸5%<低浓度≤10%常温5-15分钟亚铁粒子浓度：每周1-2次盐酸浓度：每日最少两次1、线材表面应是银灰色无锈；2、无过酸洗造成的麻点10%<中浓度≤20%常温5-10分钟20%<高浓度≤25%常温3-5分钟清水--常温20-30秒--清水--常温20-30秒草酸游离≤7全酸度磷化液5-12全酸度常温20-3037-4775秒每日最少一次线材表面无水锈℃-85℃小线5-8分钟一个小时一次磷化膜散布平均致密呈暗灰色，用指甲轻刮有一条白带产生游离酸度5-8大线8-15分钟促使剂1-2清水常温20-30秒--清水全酸度<1常温20-30秒润滑剂浓度：5-7%。
