1、本发明涉及废水的处理领域，具体涉及一种利用电石废渣处理不锈钢钝化清洗废水的方法。不锈钢材具有优异的耐蚀**、耐热**、机械强度、耐磨**、成形**、相容**等力学**能和化学**能，而且其外观精美、质量轻，在石油、化工、机械、造船、核电、军工、建筑等行业中获得广泛应用。不锈钢在生产过程中，要经过退火、正火、淬火、焊接等加工过程，表面会形成一层薄而致密的氧化膜，其主要成分中含有大量的氧化铬、氧化镍，会对产品的外观和后续加工产生不利影响，故在后续加工前必须采用酸洗、钝化、抛光等表面处理方法将其除去。
2、不锈钢表面处理方法以酸洗为主，由于氧化铬难溶于单一的酸中，因此通常使用硝酸、硫酸和氢氟酸混合酸进行酸洗过程，在此过程中，产生了大量含有-、3+、3+、2+和2+的酸洗废水。传统方法采用石灰作为中和剂，使废水中的重金属离子转变成不溶的金属氢氧化物沉淀。目前有发展了一种在传统中和法基础上进行改进的污泥分段、分质中和新工艺。
3、新工艺分为两段，首先用液碱()替代石灰作为中和剂，将废水中的重金属离子转变成不溶的氢氧化物，同时加入絮凝剂使其沉淀，从而可将第一段的得到的铁、铬、镍沉淀物通过化学方法进行分离回收，或者将沉淀物回入金属冶炼中进行二次利用。第二段则投加氢氧化钙石灰**除氟，得到氟化钙和硫酸钙的沉淀，而进行另外的处理。然而在此过程中，由于氢氧化钙在水中的溶解度有限，而且石灰粒子较粗，因此中和反应速度较慢，且易造成石灰粒子中心部没有参加反应而加大石灰用量，结果造成大量外运污泥必须处理。
4、电石废渣是采用电石法制造聚氯乙烯、醋酸乙烯时，由电石和水反应生成乙烯过程中产生的高细粒沉淀废弃物。其含()2的质量分数高达90％左右，在12～14以上，属于Ⅱ类工业固体废物。每生产1吨聚氯乙烯要排出电石废渣2吨多。
5、过去电石废渣的处理方式主要是采用填埋方法为主。但长期填埋不仅需要占用大量的土地资源，还容易造成二次污染。
1、由于电石废渣颗粒细腻，细粒状废渣和一些有机固体废弃物在适宜的温度和湿度下被微生物分解，会释放出有害气体和粉尘，会随风飘逸扩散到很远的地方，产生灰霾天气，造成大气的粉尘污染。目前电石废渣的再次利用主要是用以代替石灰石制水泥、生产生石灰用等，但随着我国基本建设规模的控制和对高耗能、高污染行业的限制，市场水泥的产量已严重过剩，许多水泥企业都处于停顿和下马的状态，用电石废渣代替石灰石制水泥的的渠道已经无法进行，因此必须为电石废渣寻求有效的处理途径。
2、中国专利.0公开了一种不锈钢酸洗废水处理及回用的方法，混酸废水流入一级中和槽，投加石灰中和调节至4.0～5.0，经一级中和槽中和后的废水流入二级中和槽，投加液碱中和，调节值为8.2～8.7，投加絮凝剂进行混凝反应，经混凝反应后的废水流入沉淀池进行泥水分离，污泥按常规废物外运处理。但是该专利的废水处理过程中大量使用了石灰，虽然石灰的价格便宜，但其溶解度低，只能以**状液投加，而且石灰粒子较粗，中和反应速度较慢，易造成石灰粒子中心部没有参加反应而加大石灰用量，同时氟离子与钙离子反应生成的2会包裹在氢氧化钙粒子表面，也使之不能被充分利用，故在操作时需增加石灰**得投加量，这样即使废水值达到12时，也只能使氟离子浓度下将到15/左右，这样一则增加了成本，二则加大了污泥的沉积量。
3、因此，结合电石废渣量大、钙含量高等优点，针对石灰石处理不锈钢钝化清洗废水的过程中产生的反应速率缓慢、石灰石利用率低、副产物量大的问题，需要提供一种解决废水处理过程环境污染和产品效率问题的方法，以有效解决固体废弃物的二次再利用。本发明针对上述问题，提供一种利用电石废渣处理不锈钢钝化清洗废水的方法。本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种利用电石废渣不锈钢钝化清洗废水的方法，包括以下步骤：。
4、步骤1，将不锈钢钝化清洗废水汇入废水调节池，再转入到中和槽，通过计量泵在中和槽中加入液碱，使不锈钢钝化清洗废水的值调节至8.5～9.5，得到碱调整后的不锈钢钝化清洗废水；步骤2，将步骤1得到的碱调整后的不锈钢钝化清洗废水流入到澄清池中，通过计量泵加入阳离子聚丙烯酰胺，使碱调整后的不锈钢钝化清洗废水中的3+、3+、2+和4+分别生成()3、()3、()2和()4沉淀而从水中分离出来，得到澄清废液；
5、步骤3，将电石废渣加水调配成15％～30％的电石废渣悬浮液；步骤4，将步骤2得到的分离后的澄清废液转移至氟化反应池中，通过控制气动阀的开度和开关加入浓度为10％～15％的盐酸溶液，再加入步骤3得到的电石废渣悬浮液，然后通过计量泵加入聚合氯化铝，并将混和液流入到沉淀池中，使氟离子与钙离子给合生成2沉淀而除去；步骤5，将步骤4中除去2沉淀的废水液流入到最终中和槽中，在最终中和槽中加入中和液，得到处理废液；使处理废液的调节为6.8～7.2，然后经砂滤器排出，即完成不锈钢钝化清洗废水的处理。现将石灰与电石废渣的成分进行对照：。
